Список форумов ЭНКОР
 FAQFAQ   ПоискПоиск   ПользователиПользователи   ГруппыГруппы   РегистрацияРегистрация 
 ПрофильПрофиль   Войти и проверить личные сообщенияВойти и проверить личные сообщения   ВходВход 

Шипорезка

 
Этот форум закрыт, вы не можете писать новые сообщения и редактировать старые.   Эта тема закрыта, вы не можете писать ответы и редактировать сообщения.    Список форумов ЭНКОР -> Моя мастерская 2016
Предыдущая тема :: Следующая тема  

Ваша оценка
1
0%
 0%  [ 0 ]
2
0%
 0%  [ 0 ]
3
0%
 0%  [ 0 ]
4
0%
 0%  [ 0 ]
5
100%
 100%  [ 4 ]
Всего голосов : 4

Автор Сообщение
GSA
Профи


Зарегистрирован: 04.08.2013
Сообщения: 146
Откуда (страна, город): Новочеркасск

СообщениеДобавлено: 18 Авг 2016 23:33:36    Заголовок сообщения: Шипорезка Ответить с цитатой

Здравствуйте.



Последнее время мне очень нравится собирать разные самодельные приспособления. Предлагаю Вашему вниманию еще одну приспособу для изготовления шипа. После сборки ящичной шипорезки (http://enkor.ru/forum/viewtopic.php?t=5401) я думал ее использовать и для изготовления отдельных шиповых соединений, но оказалось это не очень удобно, особенно если нужны очень маленькие или очень большие шипы.

Поэтому я задумался от отдельном приспособлении и нашел в интернете очень интересное и удобное самодельное устройство. Автором идеи является канадский изобретатель Маттиас Вандел. Мной внесены только небольшие изменения и добавки как обычно «под себя». При кажущейся сложности конструкции собирать ее было очень просто и даже интересно, а результат показал, что время (всего два вечера) потрачено не зря.

Материалы. Все плоские детали приспособления выполнены из крашеного МДФ толщиной 16мм. У меня лежал старый фасад от кухонной дверцы. В связи с этим в приспособлении есть несколько ненужных отверстий, оставшиеся от старых крепежей, но они совершенно не мешают. Все остальные детали вырезал из лиственницы и дуба.



Самым главным элементом механизма является металлический стержень и втулки к нему. С помощью него происходит перемещение упора параллельно пильному диску. Поэтому стержень должен быть ровный и гладкий. Я использовал вал от старого копировального аппарата. С ним сразу были и пластиковые втулки. Был вариант поставить бронзовые втулки, но по собственному опыту могу сказать, что пластиковые ничем не хуже, а отсутствие больших нагрузок и необходимости их обильно смазывать делает такой выбор более удачным.

Принцип работы и характеристики. Конструкция состоит из двух основных частей. Это основание, которое перемещается по столу циркулярной пилы используя его направляющий паз и подвижной платформы, которая удерживает заготовку в вертикальном положении и точно перемещает ее параллельно пильному диску.
Для легкого и быстрого перемещения используется рычаг, который двигает подвижную платформу с помощью шарниров. Крайние положения рычага ограничиваются упорами, которые одновременно выполняют роль ручек. Удерживается рычаг самостоятельно за счет плеча, но при желании его удобно придерживать большим пальцем левой или правой руки в зависимости от его положения. Регулировки контролируются с помощью шкалы металлической линейки. При желании ее можно заменить на цифровую или стрелочный индикатор. В конструкцию я добавил возможность использовать свое самодельное приспособление для точного изготовления пазов, о котором уже писал в теме про фрезер (http://enkor.ru/forum/viewtopic.php?t=5385).

Максимальная толщина заготовки 70мм. Высота паза устанавливается вылетом диска пилы. При добавлении небольшого приспособления можно изготавливать соединение не только с одним шипом, но и с несколькими, что увеличивает прочность соединения.

Сборка приспособления. При сборке конструкции сначала нарезал все детали по чертежам автора. Пользовался циркулярной и ленточной пилой.



Металлический стержень на втулках крепится к основанию. Между брусками крепится перемычка. Она является направляющей для подвижной платформы.



Отдельно собрал подвижную платформу (на фото она перевернута). Чтобы обеспечить соосность деталей я вынул металлический стержень из основания и использовал его в качестве направляющей.



Чтобы была возможность коррекции все шарнирные соединения пока скрепил с помощью тонких гвоздиков и сверл. К своему удивлению и радости после объединения двух частей платформа сразу стала плавно перемещаться вдоль направляющей.



Тогда я сразу расширил отверстия рычага и в качестве оси использовал винт с короткой резьбой, чтобы резьба не разбивала отверстие. Винт просто плотно вставляется в рычаг. Для этого самую нижнюю деталь я просверлил немного меньшего диаметра. Чтобы разобрать конструкцию достаточно вынуть металлический стержень и она распадается на две части.

От колебаний платформы вокруг оси металлического стержня установил ограничители в виде брусков с выбранной четвертью, а на конец рычага добавил ручку.



Пришла пора устанавливать приспособление на циркулярный станок. У меня это Корвет-15. Для этого с нижней части платформы установил направляющую.
Ее положение зависит от максимального вылета подвижной платформы (рычаг максимально вправо) – она в этом положении должна почти касаться пильного диска, не доходя на толщину вертикального упора (в моем случае 16мм).



Закрепил вертикальный упор, на который я установил дубовый ограничитель. Дуб не будет сминаться от частого прижима заготовок.




Крепил его на саморезы, для защиты пильного диска сделал глубокие зенки.



С обратной стороны установил подпорку, регулируемые ограничители и шкалу с указателем. Для шкалы и указателя порезал металлическую линейку Энкор. Указатель имеет возможность подстройки «нуля» - место, когда диск касается вертикального упора. Автор идеи предлагает вместо линейки использовать цифровой штангенциркуль или стрелочный индикатор, но мне показалось это чересчур точно и расточительно.
В заключении заменил оси шарниров на мебельные болты. У них можно отпилить резьбу и получается ровный и гладкий стержень со шляпкой. Кроме этого прикрепил крючок к ограничителю вертикального упора. Дело в том, что заготовка фиксируется к упору с помощью струбцины, а крючок защищает ее от случайного падения на пильный диск во время работы (из-за вибрации или плохой затяжки).

Приспособление уже функционально, но я решил добавить возможность использования своего приспособления для точного изготовления пазов.



Для этого на подвижной платформе закрепил маленький упор, а на неподвижной части соосно установил стойку с винтом.

Как все это работает. Для примера соединим два куска соснового бруска в торец.
С помощью приспособления замеряем толщину пильного диска и фиксируем.



Размечаем и вырезаем шип используя шкалу линейки. Его размеры в данном случае могут быть любые. Для изготовления ответной части замеряем и устанавливаем положение одной стенки паза заготовки по линейке и фиксируем его ограничителем.



С помощью второго ползунка приспособления замеряем и фиксирует толщину шипа. На приспособлении появляется ступенька.



Устанавливаем приспособление плотно к его упору на подвижной платформе и прижимаем регулировочным винтом.



Затем переворачивает приспособление короткой стороной, опять ставил к упору и рычагом пазорезки прижимает приспособление к винту. Это положение рычага и есть второй край паза. Оно фиксируется вторым упором.



Теперь остается выбрать древесину из заготовки в интервале между зафиксированными ограничителями. Если паз широкий, его можно выбрать за несколько проходов постепенно перемещая рычаг из одного положения в другое. Описание долгое, а на самом деле операция на пару минут. В результате получилось очень плотное соединение. Без приспособления эти же операции можно проделать просто с помощью шкалы, но надо учитывать толщину диска.



Результатом я был доволен, но хотелось получить более мощное соединение из нескольких шипов. Для этого нужно добавить кондуктор, который будет точно позиционировать диск на заготовке. Вычислить форму кондуктора было сложно. Нужно учитывать толщину диска, соотношение плечей рычага и толщину стержня, двигающегося по кондуктору. Поэтому я в том месте, где будет фиксироваться кондуктор, закрепил полоску мягкого ПВХ пластика и контролируя положение диска по шкале, оставил отметки стержня на пластике.



Одновременно был зажат обрезок доски и делались пилы в местах, отмеченных на пластике. Положение пластика отметил на основании. После этого я снял пластик с отметками и пропиленную заготовку и стал вычислять закономерность.



После этого я вырезал кондуктор из МДФ и проверил на еще одном обрезке. Надо было добиться, чтобы выступы и пазы были одного размера как в ящичном шипе. Это не обязательно, но так проще изготавливать ответную часть. С первого раза мне это не удалось, а с третьего все получилось.



Перемещая стержень по кондуктору в местах углубления делаются пазы, а выступы пропускаются. Такая технология исключает ошибки и случайные неверные резы. Для получение ответной части достаточно сдвинуть кондуктор на полшага и можно резать. Для простоты я пропилил риски на месте положения кондуктора для обоих деталей.




Теперь пользоваться шипорезкой стало очень просто, но если понадобится другой шаг шипа, придется делать новый кондуктор, правда это будет уже проще, так как образец уже есть.
Кроме этого, после нескольких тестовых работ я столкнулся с тем, что для мягкого и твердого дерева плотность посадки может быть разной. Чтобы не переделывать кондуктор, достаточно немного на точиле уменьшить диаметр кончика стержня, который по нему ходит. Это приведет к тому, что пазы станут чуть больше, а шипы тоньше. Удобно иметь два стержня для разных пород дерева.





Тестовое изготовление струбцины. Довольный результатами пробных запилов я сразу решил попробовать сделать что-либо полезное. Давно в мастерской нужна была хотя бы одна струбцина с очень большой глубиной. Больших усилий от нее не требовалось, а что-то прижать без нее было трудно. Вот я и решил испытать свою пазорезку. В качестве материала использовал бук.




Пазы получились идеально. Площадки прижима струбцины немного увеличил. Так как усилия будут не гигантские, я не стал устанавливать металлическую резьбу, а нарезал ее прямо в буке. Даже если она когда-нибудь испортится, с установкой гайки проблем не будет. В качестве винта использовал шпильку М12. На ее торец установил подвижный упор.




Ручка из березы. Соединения на углах кроме клея усилил шкантами. Струбцина получилась очень быстро. Качество шипов меня вполне устроило. Глубина струбцины 250мм, максимальная толщина 100мм. Максимальное усилие я не замерял, так как для этого ее надо было бы сломать, но для моих целей вполне достаточно.



Вернуться к началу
Посмотреть профиль Отправить личное сообщение
Показать сообщения:   
Этот форум закрыт, вы не можете писать новые сообщения и редактировать старые.   Эта тема закрыта, вы не можете писать ответы и редактировать сообщения.    Список форумов ЭНКОР -> Моя мастерская 2016 Часовой пояс: GMT + 3
Страница 1 из 1

 
Перейти:  
Вы не можете начинать темы
Вы не можете отвечать на сообщения
Вы не можете редактировать свои сообщения
Вы не можете удалять свои сообщения
Вы не можете голосовать в опросах
Вы не можете вкладывать файлы
Вы можете скачивать файлы


Powered by phpBB © 2001, 2005 phpBB Group

File Attachment © by Meik Sievertsen